Pan Fleks zaprasza na balkon, cz.2

Od czasu publikacji poprzedniego posta przez balkon Pana Fleksa przewinęły się nieprzebrane ilości fanów balkonowych stolików. Do czasu kolejnej inwazji wypadałoby zatem dokończyć opis projektu. 

Wróćmy do elementów składowych stołu - poprzednio dość dokładnie opisana została podstawa, czyli nogi. Tym razem zajmiemy się blatem. W opisywanym stole blat został zbudowany z takich samych listew, co nogi - dzięki temu można zaoszczędzić na materiałach, kupując kilka jednakowych, dłuższych listew, zamiast bardzo różnych - krótszych, ale o różnych wymiarach. 

Kiedy dotniemy już nogi, a także wykonamy wszystkie niezbędne otwory, zajmijmy się blatem. Poprzeczne listwy oprzemy o dwie listwy o wymiarze 45x20mm. Na ich końcach wywierćmy otwór o średnicy 6mm - poprzez niego połączymy nogi oraz blat. 

W listwach "blatowych" wywiercimy otwory do mocowania poprzecznych listew. Odmierzamy miejsce, w którym połączymy elementy i odznaczamy je na całej długości listwy. Wiercenie zaczynamy od zagłębienia na łeb śruby - doskonale nadaje się do tego rozwiertak. Wszystkie otwory wykonujemy wiertłem o 1 mm większym, niż średnica wkrętu - dzięki temu wkręt bez problemów dociągnie dwa elementy. Na zdjęciach poniżej poprzeczki z nawierconymi pod wkręty zagłębieniami oraz otworami przelotowymi: 

Dodaj napis

Przygotowanie listew na blat będzie polegało na ich docięciu na odpowiedni wymiar, a także na fazowaniu ich krawędzi. Do fazowania możemy użyć frezarki górnowrzecionowej z odpowiednim frezem lub papieru ściernego nawiniętego na klocek z drewna. Ciekawy efekt osiągniemy pokrywając drewno lazurą, a dopiero później fazując krawędzie - efekt widoczny na zdjęciu poniżej:

Wykonanie blatu przeprowadzimy w następujących krokach: listwy, w których wywierciliśmy otwory  układamy na twardym podłożu. Ponieważ listwy blatu będą do niej prostopadłe, rozsuwamy je na szerokość o kilka centymetrów mniejszą, niż szerokość listew. Aby każda z listew była w równej odległości, wykorzystamy fragment płyty pilśniowej o gubości 3mm:

Każdą z listew dociskamy do płyty pilśniowej, a następnie przykręcamy ją do prostopadłych poprzeczek.Ważne jest, aby dopasować wcześniej długość wkrętu do grubości poprzeczki oraz listwy blatowej:

Kiedy zmontowaliśmy już dwie pary nóg, a także blat, możemy przejść do osatecznego szlifowania elementów. Zacznijmy od papieru ściernego o gradacji 80, a później wykończmy całość papierem 120 lub 150:

Przed pokryciem całości lazurą, pamiętajmy, aby dokładnie odkurzyć całą powierzchnię. Ponieważ lazura nie ma szczególnie dobrych właściwości kryjących, warto pomalować każdy element dwu- lub trzykrotnie.

Nadszedł czas na ostateczny montaż stołu (nogi stołu będziemy musieli jeszcze przyciąć pod kątem 30 stopni.) Gotowy blat stołu układamy "na plecach" i dopasowujemy do niego nogi. Ponieważ nogi nie będą z jednej strony przylegać do poprzeczek blatu, będziemy potrzebowali dwóch kawałków listwy, dociętych na wysokość poprzeczki, pod kątem 30 stopni. Następnie całość skręcamy wkrętami uniwersalnymi - w projekcie zastosowano rozmiar 5 mm. Warto wcześniej przewiercić całość, aby wkręt nie spowodował pękania drewna:

Aby stół być stabilny, musimy wzmocnić go dodatkowymi poprzeczkami - dla każdej pary nóg przygotujmy po dwie poprzeczki - jedną parę tuż pod blatem, drugą - na końcach nóg:

Ostatnim etapem prac będzie polakierowanie stołu - pamiętajmy, aby używaż lakieru do zastosowań na zewnątrz  - preparat chroni wówczas drewno przed promieniami UV oraz warunkami atmosferycznymi. 

Gotowy stolik wygląda, mniej więcej, tak:

Pan Fleks zaprasza na balkon

Pan Fleks, po konsultacji z ośmiornicą Paulem, zdecydował, że pierwszym projektem, jaki opublikuje na blogu będzie projekt kawowego stolika, który można wykorzystać, np. na balkonie lub tarasie.  Jak wiadomo, Polacy umiłowali do szału zaledwie kilka rzeczy: reprezentację Polski i Adama Małysza (tylko wtedy, kiedy wygrywają), grillowanie oraz przesiadywanie w oknie (najlepiej na parterze), tudzież na balkonie. Ci, co mają taras, nie mają zazwyczaj czasu na przesiadywanie na nim, ponieważ pracują po kilkanaście godzin dziennie - statystyki pokazują, że kredyty zaciągane za zakup domu jednorodzinnego są o połowę wyższe niż te na mieszkanie w bloku. 

Wszystkie projekty, jakie będą publikowane w tym miejscu mają jedną, wspólną cechę - ich realizacja jest możliwa w domowych warunkach, przy użyciu podstawowych narzędzi. Jest oczywiście jasne, że korzystając z bardziej dokładnych i bardziej zaawansowanych narzędzi zaoszczędzimy sporo czasu, ale tę samą pracę możemy wykonać w prostszy sposób. Jednym z nich jest możliwość skorzystania z dodatkowych usług (np. cięcie drewna) jakie oferują sieci marketów DIY (Castorama, Leroy Merlin, Obi, Praktiker, itd.). Dla tych, którzy nie chcą zanadto rozbudowywać swojego parku maszynowego, jest to ciekawa alternatywa. Przy okazji kolejnych projektów Pan Fleks obiecuje kilka słów o elektronarzędziach, jakie wykorzystuje w konkretnych projektach. Będzie to doskonała baza wiedzy dla wszystkich, którym nieobce są dylematy pojawiające się przed zakupem konkretnego narzędzia.

Przejdźmy do projektu. Stolik jest wykonany z drewna sosnowego. Całość jest dwukrotnie pokryta lazurą ochronną, która chroni drewno przed warunkami atmosferycznymi. Lazura, po wyschnięciu, została dodatkowo zabezpieczona lakierem ochronnym - ważna uwaga - do zastosowań na zewnątrz budynków. Wszystkie elementy pochodzą z marketów budowlanych. Koszt nie powinien przekroczyć kilkudziesięciu złotych.

1. Docinanie i łączenie elementów. 

A) Zacznijmy od nóg stołu. Do ich wykonania będą nam potrzebne 2 sosnowe kantówki (w projekcie 55x20x2100mm), dwie śruby zamkowe, sześć podkładek oraz dwie nakrętki (mogą być kołpakowe). Ponieważ połączenie nie będzie przenosiło zbyt dużych obciążeń, wystarczą nam śruby o rozmiarze 6. Ich długość uzależniamy od grubości listew, z których wykonamy nogi (w prezentowanym stole śruby to 6x60).

Korzystając ze skrzynki uciosowej lub ukośnicy docinamy 4 równe elementy - każdy powinien mieć 1000 mm. Na metrowych listwach odmierzamy 500 mm i zaznaczamy odległość - wyznaczymy tym samym miejsce połączenia nóg.

Jeśli korzystamy z ukośnicy, dobrze jest docinać wszystkie elementy razem (np. nogi, elementy blatu) - będziemy mieli pewność, że wymiar będzie identyczny:

 B) Nogi stołu będą tworzyły literę X. Musimy wywiercić w nich otwór, przez który przełożymy śrubę, aby je połączyć. Stół, w wersji prezentowanej w projekcie nie będzie wprawdzie składany, ale aby drewno pod wpływem lakieru, lazury i warunków atmosferycznych nie połączyło się na wieki wieków, każdą z nóg przedzielimy podkładką. W tym celu wiercenie zaczynamy od otworu na podkładkę - najlepsze będzie do tego wiertło puszkowe, takie samo, jakie stosuje się do wykonywania otworów pod zawiasy puszkowe (np. drzwi w szaflach kuchennych, etc.). Otwór nie powinien być zbyt głęboki, optymalnie, jeśli będzie miał tę samą głębokość, co grubość podkładki. Aby zachować dokładność prac, warto skorzystać z wiertarki ustawionej w stojaku lub (o ile ktoś dysponuje) z wiertarki kolumnowej.

Kolejny etap to wykonanie otworu przelotowego. Nogi połączymy śrubą zamkową - jest to bardzo sprytny i estetyczny łącznik, aby jednak zadziałał, powinien zostać unieruchomiony - śruba nie ma tradycyjnego łba na klucz sześciokątny ani krzyżakowy, musimy więc pamiętać, aby otwór wywiercić średnicą niewiele mniejszą, niż kwadratowa części tuż pod łbem śruby. Przy śrubach 6-tkach otwór wykonujemy wiertłem 6mm. Ponieważ przez otwór przejdzie jedynie gwint śruby, łącznik dobijamy młotkiem. Opisywane etapy na fotografiach poniżej (brakuje samej czynności dobijania młotkiem - była zbyt drastyczna):

Podkładki będą w sumie trzy - dwie pomiędzy nogami stołu (tak, tak, wiem, że śmiesznie...) oraz trzecia, pod nakrętkę śruby. Kiedy wywiercimy już wszystko, co do nas należy, kiedy wbijemy już śrubę, a pomiędzy nogi (stołu, nie swoje) włożymy podkładki, możemy założyć nakrętkę i połączyć obie nogi (przy dokręcaniu potrzebny będzie nam klucz płaski lub oczkowy rozmiar 10): 

Wszystkie czynności powtarzamy także dla drugiego kompletu nóg.

W następnej części zajmiemy się blatem stołu i jego wykończeniem. W ostatnim poście zostanie opisany montaż stołu. Tymczasem Pan Fleks postanowił uczcić zwycięstwo w MŚ 2010 Hiszpanii, czego i Czytelnikom serdecznie i z całego serca życzy. 

Co łączy kobiety i szlifierki oscylacyjne? (cz.2)

Ze szlifierką jest trochę jak z żoną - nie wystarczy, że jest ładna i niedroga - musi mieć jeszcze w sobie "to coś". Jeśli ma niezbyt bogate wnętrze, to nawet niewielka praca pali ją od wewnątrz i staje się bezużyteczna - taką oto refleksję miał Pan Fleks, na chwilę przed tym, jak postanowił opowiedzieć o praktycznych funkcjach elektronarzędzi.

Szlifierki oscylacyjne i mimośrodowe to jedne z najbardziej praktycznych i popularnych narzędzi, które przydadzą się każdemu majsterkowiczowi. Różnica pomiędzy nimi jest taka, że oscylacyjne wykonuje ruchy posuwisto - zwrotne, zbierając tym samym materiał. Zasad działania szlifierek mimośrodowych jest podobna, z tą różnicą, że stopa szlifierska oscyluje i dodatkowo obraca się. Wydajność takiego narzędzia jest większa, co sprawia, że narzędzie jest bardziej uniwersalne.

Najwięcej różnic można dostrzec wewnątrz narzędzi. Oprócz szczegółów "anatomicznych" w szlifierkach ważne są także: sposób i jakość montażu i samych części oraz zabezpieczenie narzędzia przed przeciążeniem oraz pyłem.

Fot.1 - szczotki i zabezpieczenia przed pyłem w szlifierce B: 

Fot. 2 - szczotki oraz włącznik sieciowy w szlifierce B:

Na fotografiach widać kilka istotnych szczegółów: pierwszy z nich to szczotki węglowe. W pierwszej szlifierce ich obudowa to tworzywo i metal. Jakość szczotkotrzymaczy jest ważna dlatego, że płynie przez nie duży prąd - im gorsze materiały, tym większa podatność na przegrzanie i uszkodzenie.

Fot. 3 - Wirniki i łożyskowanie.

Konstrukcja wirników pokazuje dwa odmienne podejście do budowy niedrogich elektronarzędzi. Wirnik z osadzonymi na jego osi dodatkowymi elementami pochodzi z tańszej szlifierki. Nie jest łożyskowany, ale porusza się w specjalnych tulejkach ślizgowych osadzonych w obudowie urządzenia:

Fot. 4 - Łożyskowanie wirnika - szlifierka B

Na zdjęciu powyżej widać deformację tworzywa sztucznego w gnieździe "łożyska": temperatura wytworzona przez pracę wirnika niszczy obudowę, ponieważ energia narzędzia nie jest pochłaniana przez łożysko, ale wydziela się w postaci ciepła. Narzędzie wpada w dodatkowe wibracje, pojawiają się luzy na wrzecionie, przy długotrwałym użytkowaniu narzędzia może dojść do stopienia obudowy. 

Różnice widoczne są także w możliwości demontowania narzędzia - w przypadku szlifierki A stopa oscylacyjna, wentylator są w pełni demontowalne:

Fot 5 - Wirnik, stopa szlifierska i wentylator szlifierki A: 

Wirnik szlifierki B stanowi nierozbieralny element - zdjąć można jedynie górną tulejkę, która zastępuje łożysko i górne mocowanie wirnika (Fot. 6):

Fot. 7 - Łożyskowanie wirnika w szlifierce A:

Dobre łożyskowanie to kolejny element świadczący o jakości narzędzia. W czasach, kiedy narzędzia produkowali inżynierowie, nie zaś księgowi, standardem było pełne łożyskowanie wirników - górna i dolna części posiadały własne elementy toczne, co wpływało na żywotność elektronarzędzia, a także zdolność do intensywnej pracy. Specjalne tuleje, które mają pełnić funkcję podobną do łożysk nie absorbują ciepła, powodują także tworzenie luzów. Ich niewątpliwą zaletą jest fakt, że nigdy nie zaczynają szumieć ;-) Niektórzy producenci stosują sprawdzone rozwiązania także dzisiaj, co podraża nieco maszynę, ale ma także niebagatelny wpływ na sprawność i żywotność narzędzia.

Ciąg dalszy w kolejnym "odcinku" ;-)